值得收藏的改性尼龍小常識：如何避免塑料包裝異味？找到成因對癥下藥：
一、殘留溶劑
印刷油墨轉移到薄膜上后，印刷墨膜表面的溶劑首先蒸發，而在印刷墨膜內部的溶劑必須先擴散滲透到墨膜表面后才能逆行蒸發干燥。
當干燥進入終期時，印刷墨膜表層已經固化，這就限制了內部溶劑的擴散，從而造成了殘留溶劑問題。
含在印刷物中的殘留溶劑是導致塑料凹印軟包裝的異味的主要原因。
其殘留量可以利用色譜儀很容易地測出，實現定性或定量管理。出現異常值時，將有問題的印刷物集中起來利用感官嗅出而可以判定。
印刷油墨層的有機溶劑在干燥箱內大部分瞬間干燥、殘留的微量溶劑固化封閉在油墨皮膜內造成殘留狀態。
1、連接料樹脂對溶劑的釋放性
我們知道，為了適應印刷的需要或考慮到經濟性，印刷時在油墨中常加入混合溶劑。
每一種連接料都有自己的真溶劑、次溶劑、非溶劑，溶解性越好，就表示連接料樹脂與溶劑分子之間的親和力越大；溶劑對樹脂蛇溶解性越好，樹脂對溶劑的釋放性就越差、釋放性越差就越容易造成殘留溶劑問題。
就某種油墨而言，溶劑釋放性大體上是其固有的性質，所以在開始使用一種油墨時要預先通過油墨制造商了解其殘留溶劑傾向，以便做出相應的處理。
印刷墨層中所含的溶劑屬于混合溶劑，每種溶劑的揮發速度是不同的：在這種情況下溶劑的揮發發生變化，揮發性強的溶劑首先逸出，揮發性弱的組分滯留下來，溶劑的組分發生了變化，不可能象單一的溶劑那樣在恒定速率下得到單一的揮發速率，溶劑的揮發就逐漸緩慢下來。
如果溶劑的純度不合要求（但如含高沸點組分過多）或過多地使用了慢干溶劑，那么在正常條件下就會產生嚴重的殘留溶劑問題。
2、干燥條件
干燥條件包括干燥風溫、風量(風速)和干燥裝置結構等，它決定了干燥效率。干燥不良，殘留溶劑量就會增加，因此應創造盡可能好的干燥條件。
提高風溫、風量(風速)無疑可以強化干燥條件，但是應該注意的是在印刷墨層較厚的情況下，如果干燥過快，會使墨層表面迅速結膜而使內部溶劑無法逸出，反而會導致殘留溶劑的增高，產生異味。
3、印刷速度
印刷速度的快慢，決定了干燥時間的長短。所以應在保證印刷墨層充分干燥的情況下逐漸提高車速。
如果速度過快，薄膜印刷后干燥就不能得到充分保證，尤其是最后一色印刷后離收卷單元之間距離較短(且多為大墨地)，很容易造成殘留溶劑超標。
4、干燥介質(空氣)的濕度及有機溶劑濃度
干燥介質(空氣)的濕度對于殘留量有很大的影響。
一是空氣中的水分進入油墨，造成溶劑的綜合揮發性變差。二是干燥介質(空氣)中水分的大量存在，也抑制了溶劑的揮發。濕度增加一倍，油墨的干燥速度就要遲緩近兩倍。
因此在高濕條件下，應盡量減緩印刷速度并減少油墨與空氣的接觸，以保證油墨的充分干燥。同時應立即調整溶劑的配方，配制適宜這種氣候的特殊配方。
印刷車間空氣濕度一般不應超過70％，當然也不能過于干燥，否則容易引起靜電問題。
5、承印薄膜
不同材料的薄膜對溶劑有著不同的選擇性吸收傾向。
例如鋁箔、聚酯等薄膜為非吸收性薄膜，殘留溶劑一般較少；聚丙烯類薄膜容易殘留碳氫系溶劑，吸水性薄膜(如尼龍、玻璃紙)則容易殘留醇系溶劑。
還有某些塑料薄膜的添加助劑影響溶劑的揮發，由此加大了殘留溶劑量。
6、其它
（1）時效處理。
通過時效處理使殘留溶劑充分揮發、分子結構充分定型后才可進入下道工序。
（2）對于多色印刷來說在進行圖案設計時不要疊色太多，可能的話可使用專用色以防止局部墨層過厚。
（3）使用紙包裝來包裝產品。
如果使用高密封性的塑料薄膜來包裝，就等于把產品在存儲過程中所放出的異味全部儲存起來，一旦打開包裝時就會飄出異味（打開放置一段時間后氣味就會明顯減小)。
所以使用透氣的紙包裝可以使異味殘留物得到充分揮發，對減輕異味也有一定的作用。
（4）萬一產生不良印刷物時可通過通風再干燥進行補救。
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